Geh in einen beliebigen Marine-Hardware-Laden und du siehst "Marine-Grade-Rostfrei" auf allem von Schrauben bis hin zu Schienenarmaturen.Ein Großteil davon, besonders das billige Zeug, ist 304 mit einer Marketing-Abteilung.Der Unterschied zu kennen kostet einen Propellerschacht an einem schlechten Tag oder ein Deck, das sich langsam auflöst an einem schlimmeren.

Die einzige Zahl, die zählt, ist PREN Pitting Resistance Equivalent Number.

Die allgemein akzeptierte Schwelle für den Meerwasserdienst ist PREN 23 oder höher. 304 nicht. 316 tut es, mit einer kleinen Marge.Diese Marge ist der Unterschied zwischen einer Anlage, die 5 Jahre hält und einer, die 20 Jahre hält..

Das passiert bei Spaltkorrosion, wie sie unter Schraubenköpfen, Dichtungskanten und an jedem Ort stattfindet, an dem Wasser ohne Sauerstoffwechsel sitzt.Spaltkorrosion schlägt etwa 10x schneller als OberflächengrubenWir haben gesehen, dass 304 Waschmaschinen auf 316 Bolzen in 3 Jahren zu Pulver korreliert haben, während der unteren Schraubenschrauber noch in Ordnung war.

316 ist härter als 304 und beide sind härter als Kohlenstoffstahl.

Arbeiten Sie an der Härtung.Wenn Ihr Werkzeug reibt, anstatt zu schneiden, was bei dumpfen Einsätzen, falschen Einsätzen geschieht, kann es sich bei der Verwendung von Werkzeugen, die nicht in der Lage sind, zu schneiden, um eine schwierige Arbeit entwickeln.oder nicht ausreichend Schnitttiefe Der nächste Schritt mit dem Werkzeug trifft eine gehärteten Oberfläche und entweder chattert oder bricht die Einlage. Dies ist die Hauptursache für Werkzeugfehler in 316 Bearbeitung.

Die Lösung: Verwenden Sie positive Rake-Einsätze, halten Sie eine Mindestschnitttiefe von 0,1 mm (nicht das Werkzeug bei Nulltiefe fahren lassen), und wechseln Sie die Einsätze, bevor sie Verschleiß zeigen.Nicht, wenn es schlecht klingt.."

Ein ausgebauter Rand.316 hat die Tendenz, sich an der Werkzeugkante zu schweißen, wodurch eine aufgebaute Kante entsteht, die sich als Oberflächenfehler auf das Werkstück überträgt.dass der Oberflächenfehler eine Korrosionsanfangsstelle istDas ist nicht akzeptabel.

Die Lösung: höhere Schneidgeschwindigkeit mit ausreichend Kühlmittel und eine Werkzeugbeschichtung für Edelstahl.

Chipbildung.316 produziert robuste, filigrane Chips, die sich nicht leicht brechen lassen. Diese Chips können sich um das Werkstück wickeln und die Oberfläche kratzen.Ein einzelner Schablonschrott bedeutet Nachbearbeitung oder Schrott..

Die Lösung: Chipschneidergeometrie am Einsatz, Peck-Zyklus bei Bohrungen und hochdruckiges Spindelkühlmittel (200+ psi), um die Chips wegzuspülen.

Die Oberflächenbeschichtung von Schiffsbauteilen ist nicht ästhetisch, sondern beeinflusst direkt die Korrosionsbeständigkeit und Lebensdauer.

Eine rauere Oberfläche hat mehr Fläche, die der korrosiven Umgebung ausgesetzt ist, und mikroskopisch kleinere Täler, in denen sich Chlorid-Ionen konzentrieren können.4) Messbar langsamer korrosiert als eine bearbeitete Oberfläche (Ra 1.6-3.2) in derselben Umgebung.

Aber hier ist der Haken: Das Polieren allein löst das Problem nicht. Die Bearbeitung hinterlässt eine verformte Oberflächenschicht, vielleicht 5-10 μm tief, wo die Kristallstruktur gestört wurde.Diese Schicht ist anfälliger für Korrosion als das GrundmetallDie Passivierung entfernt die deformierte Schicht und stellt den passiven Chromoxidfilm wieder her, der dem Edelstahl seine Korrosionsbeständigkeit verleiht.

Die richtige Reihenfolge ist also: Maschine zum erforderlichen Finish → passivieren → (optional) polieren → wieder passivieren, wenn die Polierung die passive Schicht entfernt hat.

Das Überspringen der Passivierung ist der häufigste Fehler, den wir in Geschäften sehen, die sich nicht auf Marinearbeiten spezialisiert haben.Und der Kunde installiert es und fragt sich, warum es nach 6 Monaten rostet.Die Antwort ist, dass der Bearbeitungsprozess die passive Schicht zerstört hat und niemand sie wiederhergestellt hat.

316L hat einen geringeren Kohlenstoffgehalt (< 0,03% gegenüber < 0,08% für Standard 316).316L ist widerstandsfähiger gegen Sensibilisierung und die Bildung von Chromkarbid an den Korngrenzen, wenn das Material über 450°C erhitzt wird. Sensibilisiertes Edelstahl verliert seine Korrosionsbeständigkeit, weil das Chrom in Karbid gebunden wird und nicht zur Verfügung steht, um die schützende Oxidschicht zu bilden.

Für die meisten CNC-bearbeiteten Teile, die nicht geschweißt werden, ist der Unterschied vernachlässigbar.Standard 316 ist etwas stärker (höhere Kohlenstoffgehalt = etwas höhere Ausbeutefestigkeit) und Maschinen im Wesentlichen auf die gleiche Weise. Verwenden Sie 316L, wenn das Teil geschweißt wird, oder wenn Ihre Kunden Spezifikation fordert.

Es gibt Situationen, in denen selbst 316 nicht genug ist:

Spaltkorrosion bei erhöhten Temperaturen.Wenn Ihr Bauteil in Meerwasser über 60°C mit einer Spaltgeometrie (Schraubenflansche, O-Ringdichtungen, Dichtungsverbindungen) arbeitet, kann 316 an den Spaltstellen graben.Duplex 2205 oder Super Duplex 2507 ist besser..

Spannungskorrosionsspaltungen.Unter Zugbelastung in Chloridumgebungen bei erhöhter Temperatur können austenitische Edelstahle (einschließlich 316) durch Spannungskorrosion knacken.keine Pitting-VorbestandteileWenn Ihr Bauteil in heißem Meerwasser unter hoher statischer Belastung steht, ist Duplex oder eine Nickellegierung der richtige Schritt.

Kavitationserosion.Propellerwellen in der Nähe des Propellers, Pumpenräder und jede Oberfläche, die einem hohen Wasserstrom ausgesetzt ist, können durch Kavitation erodiert werden.Für schwere Kavitation, kann eine härtere Legierung wie 17-4 PH mit geeigneter Oberflächenbehandlung erforderlich sein.

ASTM A967 ist der Standard, auf den sich die meisten Menschen für die Edelstahlpassivierung beziehen.Die Passivierung mit Stickstoffsäure (Methode 1 oder 2 in A967) ist die häufigste und wirksamste.

Das Verfahren ist einfach: Das bearbeitete Teil wird für eine bestimmte Zeit in eine Salpetersäure-Lösung getaucht, gründlich mit Salpetersäurewasser gespült und getrocknet.Die Säure entfernt das freie Eisen und die beschädigte Oberflächenschicht von der Bearbeitung, und die Spülung ermöglicht es dem passiven Chromoxidfilm, sich natürlich zu reformieren.

Was kann schief gehen: kontaminiertes Säurebad, unzureichende Spülung, Chloride im Spülwasser oder Berührung des Teils mit bloßen Händen nach der Passivierung (Fingeröle enthalten Chloride).Wir verwenden spezielle Passivationstanks mit frischer Chemie, DI-Wasserspülungen und Nitrilhandschuhe für die Handhabung nach der Passivierung.

• Immer Passivierung angeben, nicht davon ausgehen, dass der Laden es automatisch tun wird

• Sie müssen die Qualität Ihrer Befestigungsmittel mit der Qualität Ihrer Bauteile vergleichen (316 Schrauben mit 316 Teilen)

• Vermeiden Sie unterschiedlichen Metallkontakt (Aluminium berührt 316 erzeugt galvanische Korrosion)

• Angabe der Oberflächenveredelung nur dann, wenn dies wichtig ist: Ra 0,4 auf einem Lagerblatt, Ra 1,6 auf einer Berührungsfläche

• Anstelle von scharfen inneren Ecken werden Fillets verwendet Stresskonzentration + Chlorid = Rissbildung

• Wenn Sie sich nicht sicher sind, ob 316 gegen Duplex ist, senden Sie uns Ihre Bewerbungsbedingungen und wir helfen Ihnen zu entscheiden.