Verwendung eines pneumatischen Fingergreifers zur automatisierten CNC-Maschinenbestückung von Aluminiumteilen: Betriebsprozess und Effizienz

Das ist Wang, ein Techniker aus der CNC-Werkstatt Nr. 3. Ich habe zuvor diesen pneumatischen Fingergriff vorgestellt.Ich beschreibe, wie wir es benutzt haben, um eine Produktionslinie für das automatische Laden und Entladen von Aluminium-Endkappen nachzurüsten..

I. Hintergrund des Falls:

Diese Linie war bisher ausschließlich manuell betrieben, wobei ein Arbeiter zwei Maschinen bediente, was arbeitsintensiv war, eine langsame Zykluszeit und Sicherheitsrisiken verursachte.Das bearbeitete Teil war eine Aluminium-Endkappe, mit einem Durchmesser von ca. 120 mm und einem Rohblank mit einem Gewicht von ca. 2,5 kg.

II. Das Verfahren:

1. Systemintegration:Wir wählten die 80 mm geöffnete pneumatische Greiferverbindung und montierten sie über einen Adapterflansch an einen 6-Achsen-Roboterarm.von der SPS der CNC und dem Steuergerät des Roboters gemeinsam gesteuert.
2. Greife und Positionierung:Ich entwarf und machete ein paar V-förmige Finger für den Greifer, die den Außendurchmesser des Werkstücks perfekt konturieren.Positionen genau, und schließt sich, um das Rohmaterial fest zu halten.
3. Beförderung/Entladung: 
   • Beförderung:Der Roboter trägt das Leermaterial zur CNC-Bearbeitungszentrumstür und wartet darauf, dass es sich öffnet.Und der Roboter zieht sich zurück..
   • Bearbeitung:Die Maschinentür schließt sich und die Bearbeitung beginnt.
   • Entladen:Nachdem die Bearbeitung abgeschlossen ist, öffnet sich die Tür erneut. Der Roboter bewegt sich hinein, der Greifer greift das fertige Teil, der Schlauch öffnet sich und der Roboter holt das Teil heraus und legt es auf ein Förderband.
   • Gleichzeitig bewegt sich der gleiche Griff des Roboters sofort, um einen neuen Leerstoff aufzuheben und sich auf den nächsten Zyklus vorzubereiten.
4. Zykluszeitregelung:Der gesamte Prozeß –von der Auswahl, dem Laden, dem Warten, dem Entladen bis zur Platzierung – hat eine konstante Zykluszeit von 45 Sekunden pro Teil.Sicherstellung, dass das Teil jedes Mal korrekt und fehlerfrei in den Schub geführt wird.

III. Verwirklichte Vorteile:

Die Ergebnisse nach der Nachrüstung waren unmittelbar:

• Erhöhte Effizienz:Wir haben eine 24/7 ununterbrochene Produktion erreicht, und die Schichtleistung ist um 30% gestiegen.
• Stabile Qualität:Durch eine gleichbleibende Platzierung der Teile wurde eine gleichbleibende Bearbeitungsqualität erreicht.
• Verbesserte Sicherheit:Die Betreiber müssen jetzt nur noch regelmäßig das Materialregal auffüllen und Runden durchführen, indem sie sie von den beweglichen Teilen der Maschine fernhalten, wodurch die Sicherheit erheblich erhöht wird.
• Verringerte Kosten:Ein Betreiber kann mehrere Maschinen in einer Zelle verwalten, was zu einer erheblichen langfristigen Reduzierung der Arbeitskosten führt.

Während des gesamten Prozesses arbeitete das Greiferverbindungssystem wie die zuverlässige eiserne Hand des Roboters: hart, präzise und langlebig.