Einheitliche Anwendungsfälle für die Inspektion von Fahrzeugteilen

In einer Automobilteile-Herstellungsanlage haben wir eine Einstellungswinkel-Vision-Kamera-Halterung in ihr industrielles Robotersystem für die Online-Qualitätsprüfung der Getriebeausrüstung integriert. Das System verwendet eine hochpräzise Kamera, um eine automatisierte visuelle Inspektion von Zahnrad-Zahnprofil, Abmessungen und Oberflächendefekten durchzuführen, herkömmliche manuelle Inspektionsmethoden zu ersetzen und die Inspektionseffizienz und -genauigkeit zu verbessern.

1. Anforderungsanalyse: Der Kunde benötigte eine 100% ige Online -Inspektion der Getriebeausrüstung auf seiner Produktionslinie, einschließlich Zahnintegrität, dimensionale Genauigkeit und Erkennung von Oberflächenkratzern.
2. Systemintegration: Die Kamera-Halterung für einstellbare Winkel wurde am Endwireseffekt eines sechsachsigen Roboters montiert. Eine 2-Megapixel-Global Shutter-Kamera in Industriequalität wurde ausgewählt, die mit einem Ring-LED-Beleuchtungssystem ausgestattet war.
3. Winkelanpassung: Mithilfe der 360 ° -Drotation der Klammer und der Neigungsfunktionen von ± 90 ° wurde der Kamerawinkel genau so eingestellt, dass sie sich dem Zahnspeicherbereich direkt gegenübersehen, um keine visuellen toten Flecken zu gewährleisten.
4. Stabilitätstest: Die Stabilität der Klammer wurde während der Roboterbewegung getestet, was bestätigte, dass die Kamera bei hohen Geschwindigkeiten keine signifikante Vibration hatte, was die Klarheit der Bilderfassung sicherstellte.
5. Inspektionsprozess:
   • Der Roboter nimmt die Ausrüstung auf und bewegt sie zur Inspektionsstation
   • Das Vision System löst die Kamera aus, um Zahnradbilder zu erfassen
   • Bildverarbeitungsalgorithmen analysieren Zahnprofil, Abmessungen und Oberflächenqualität
   • Basierend auf den Ergebnissen kategorisiert das System automatisch qualifizierte und defekte Teile
6. Optimierungsanpassung: Basierend auf den Erstbetriebsergebnissen wurde eine Feinabstimmung des Kamerahinkels und des Beleuchtungswinkels durchgeführt, um die Inspektionsgenauigkeit zu optimieren.

• Inspektionseffizienz: Die Inspektionszykluszeit wurde von 15 Sekunden pro Teil mit manueller Inspektion auf 3 Sekunden pro Teil verkürzt
• Inspektionsgenauigkeit: Die versäumte Erkennungsrate nahm von 5% mit manueller Inspektion auf unter 0,1% zurück
• Stabilität: Die Halterung blieb nach 24 Stunden kontinuierlicher Operation stabil, ohne winkelige Abweichung
• ROI: Der Kunde hat die Investitionskosten des automatisierten Inspektionssystems innerhalb von 6 Monaten wiederhergestellt