Fallbeispiel für die Bearbeitung hochpräziser Flanschteile von Dongguan Sinbo Precision​

Fallbeispiel zur Bearbeitung von Präzisionsflanschteilen von Dongguan Sinbo​

In der Fertigungsindustrie sind Flanschteile entscheidende Verbindungskomponenten in verschiedenen mechanischen Ausrüstungen, und ihre Bearbeitungsqualität wirkt sich direkt auf die Gesamtleistung und Stabilität der Ausrüstung aus. Dongguan Sinbo Precision, ein High-Tech-Unternehmen, das sich auf die Herstellung von Präzisionsteilen spezialisiert hat, hat seine herausragende technische Stärke und reiche Erfahrung in der Bearbeitung von Flanschteilen unter Beweis gestellt.​

I. Hintergrund des Unternehmens​

Dongguan Sinbo Precision wurde 2013 gegründet und verfügt über eine moderne Fabrik mit einer Fläche von 34.000 Quadratmetern, mehr als 600 professionelle Mitarbeiter und fast 500 importierte Verarbeitungs- und Inspektionsgeräte. Mit einem Design- und Fertigungsteam mit über 13 Jahren Erfahrung ist das Unternehmen bestrebt, globale Kunden mit hochwertigen und kundenspezifischen Präzisionsteillösungen zu versorgen.​

II. Analyse der Bearbeitungsanforderungen​

Der Kunde stellte strenge Anforderungen an diese Charge von Flanschteilen. In Bezug auf die Genauigkeit muss die Toleranz der Schlüsselmaße in einem sehr kleinen Bereich gehalten werden. Beispielsweise muss die Durchmessertoleranz des Außenkreises auf ±0,01 mm begrenzt werden, und der Zylindrizitätsfehler des Innenlochs sollte 0,005 mm nicht überschreiten. In Bezug auf die Oberflächenqualität muss die Oberflächenrauheit Ra der bearbeiteten Oberfläche unter 0,8 μm liegen, um eine gute Dichtungsleistung und Verbindungszuverlässigkeit zu gewährleisten. Gleichzeitig wurde in Bezug auf die Materialauswahl hochfester legierter Stahl gewählt. Obwohl dieses Material hervorragende mechanische Eigenschaften aufweist, ist es schwieriger zu bearbeiten, was höhere Herausforderungen an den Bearbeitungsprozess und die Werkzeuge stellt.​

III. Formulierung des Bearbeitungsprozesses​

• Rohlingsvorbereitung: Entsprechend der Struktur und Größe der Teile wurde das Schmiedeverfahren zur Vorbereitung der Rohlinge angewendet. Schmieden kann die innere Struktur des Materials effektiv verbessern und die Festigkeit und Zähigkeit der Teile erhöhen. Nach sorgfältiger Berechnung und Simulation wurde ein vernünftiges Schmiedeverhältnis ermittelt, um die Qualität des Rohlings sicherzustellen und den anschließenden Bearbeitungsaufwand zu minimieren.​
• Grobbearbeitungsstadium: Für das Grobdrehen des Außenkreises und des Innenlochs wurden moderne CNC-Drehmaschinen verwendet. Um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern, wurden große Schnitttiefen und Vorschubgeschwindigkeiten gewählt, aber gleichzeitig wurden die Schnittparameter streng kontrolliert, um eine Verformung der Teile durch übermäßige Schnittkräfte zu vermeiden. Nach dem Grobdrehen wurde ein angemessener Bearbeitungsaufwand für das anschließende Schlichtstadium reserviert.​
• Schlichtstadium: Basierend auf der Grobbearbeitung wurden hochpräzise CNC-Schleifmaschinen zum Schleifen der Schlüsselmaße verwendet. Während des Schleifprozesses wurde ein Online-Erkennungssystem verwendet, um die Maßgenauigkeit in Echtzeit zu überwachen und sicherzustellen, dass jedes bearbeitete Maß die Konstruktionsanforderungen genau erfüllen kann. Für die Dichtfläche des Flansches wurde das Läppverfahren angewendet, um die Oberflächenrauheit weiter zu reduzieren und die Dichtungsleistung zu verbessern.​
• Bearbeitung des Lochsystems: Für die mehreren Verbindungslöcher am Flansch wurden CNC-Bohr- und -Bohrmaschinen zur Bearbeitung verwendet. Durch fortschrittliche Werkzeugwegplanung und hochpräzise Positioniersysteme wurden die Positionsgenauigkeit und die Maßgenauigkeit der Löcher sichergestellt, und die Positionsabweichung zwischen den einzelnen Löchern wurde innerhalb von ±0,02 mm gehalten.​

IV. Maßnahmen zur Qualitätskontrolle​

• Gerätekalibrierung: Alle Verarbeitungs- und Inspektionsgeräte werden regelmäßig kalibriert und gewartet, um ihren hochpräzisen Betrieb sicherzustellen. Beispielsweise wird die Positioniergenauigkeit der CNC-Drehmaschine einmal im Monat kalibriert und die Messgenauigkeit der Inspektionsgeräte einmal pro Quartal.​
• Prozessinspektion: Während des Bearbeitungsprozesses werden mehrere Qualitätskontrollpunkte eingerichtet, um die Schlüsselmaße und die Oberflächenqualität in Echtzeit zu erfassen. Eine Koordinatenmessmaschine wird verwendet, um die bearbeitete Oberfläche stichprobenartig zu überprüfen. Sobald die Maßabweichung den zulässigen Bereich überschreitet, werden die Bearbeitungsparameter sofort angepasst oder Korrekturmaßnahmen ergriffen.​
• Inspektion des fertigen Produkts: Nach der Bearbeitung der Teile wird eine umfassende Inspektion des fertigen Produkts durchgeführt. Nicht nur die Maßgenauigkeit und die Oberflächenqualität werden streng geprüft, sondern auch die physikalischen und chemischen Eigenschaften wie Härte und metallografische Struktur der Teile werden getestet, um sicherzustellen, dass die Produktqualität die Anforderungen des Kunden vollständig erfüllt.​

V. Anzeige der Bearbeitungsergebnisse​

Durch die unermüdlichen Bemühungen des Teams von Dongguan Sinbo Precision wurde dieses Bearbeitungsprojekt für Flanschteile vollständig erfolgreich abgeschlossen. Die bearbeiteten Flanschteile haben die Erwartungen des Kunden in Bezug auf Genauigkeit, Oberflächenqualität und mechanische Eigenschaften erfüllt oder sogar übertroffen. Der Kunde lobte die Produktqualität sehr und baute eine langfristige und stabile Kooperationsbeziehung mit dem Unternehmen auf.​

VI. Zusammenfassung und Ausblick​

Dieser Fall zur Bearbeitung von Flanschteilen zeigt die starke technische Stärke und die professionellen Servicefähigkeiten von Dongguan Sinbo Precision im Bereich der Präzisionsteilebearbeitung. Das Unternehmen wird sich weiterhin an die Geschäftsphilosophie „Streben nach Exzellenz und Kunde zuerst“ halten, kontinuierlich fortschrittliche Technologien und Geräte einführen, die professionelle Qualität des Teams verbessern, globalen Kunden hochwertigere und effizientere Präzisionsteilebearbeitungslösungen anbieten und zur hochwertigen Entwicklung der Fertigungsindustrie beitragen.​