CNC-Bearbeitungszentrum Präzisionsfertigungsprozess für Führungspfosten von Stoßfängern für Serviceroboter mit hoher Präzision

Der Herstellungsprozess der Kollisionsschutzstoßstange verwendetmit einer Leistung von mehr als 50 W und mit einer Leistung von mehr als 50 Wundautomatisierte ProduktionslinienDurch eine strenge Prozesskontrolle und Qualitätsprüfung erfüllt jeder Führungsposten die hohen Zuverlässigkeitsanforderungen an Service-Roboter in verschiedenen Anwendungsszenarien.Das Bearbeitungsprozess beinhaltet Präzisionsfertigungstechnologien aus der Luft- und Raumfahrtindustrie und Polymermaterialformverfahren.

Der Herstellungsprozess von Kollisionsschutzschützern besteht aus folgenden Schlüsselstufen:

Auswahl von Stahlbarren aus Luftfahrt-Aluminiumlegierung (AA6061-T6) und von polymeren technischen Rohstoffen, gefolgt vonPrüfung der MaterialzusammensetzungundPrüfung der mechanischen Leistung.Aluminiumlegierte Materialien werden einer Vorwärmebehandlung (350°C*2h) unterzogen, um innere Belastungen zu beseitigen und die Stabilität des Materials zu verbessern.

Aluminiumbauteile werden auf Fünf-Achsen-CNC-Bearbeitungszentren mit hoher Präzision bearbeitet:

• Rough Machining-Bereich: Verwendung von φ6mm-Karbid-Endmühlen bei 4800 Rpm Spindelgeschwindigkeit und 800 mm/min Zuführgeschwindigkeit zur Entfernung der meisten Überschussmaterial
• Halbschlussphase: Verwendung von φ4mm Kugelnassenschneidern bei 6000 Rpm Spindelgeschwindigkeit und 600 mm/min Zuführgeschwindigkeit zur Konturformung
• Endphase: Verwendung von φ2mm Präzisionsmühlen bei 8000 Rpm Spindelgeschwindigkeit und 400 mm/min Zufuhrgeschwindigkeit zur Fertigstellung der Endformung, um eine Oberflächenrauheit von Ra≤0,8 μm zu gewährleisten

Fertigteile aus Aluminium unterziehen sich:

• Anodisierung: Hartes Anodieren im Schwefelsäure-Elektrolyt (Konzentration 180 g/L, Temperatur 20°C) zur Bildung eines 25-30 μm dicken Oxidfilms
• Versiegelung: Einweichen in heißem reinem Wasser (95°C) für 30 Minuten zur Verbesserung der Korrosions- und Verschleißbeständigkeit des Oxidfolios
• Polymer-Komponenten-Einspritzformen: Technisches Polymer POM wird in Spritzgießmaschinen zu Kollisionsschutzbufferkomponenten gebildet (Fasstemperatur 185-205°C, Spritzdruck 80MPa)

Jeder Führungsposten wird einer strengen Inspektion unterzogen:

• Dimensionelle Genauigkeitskontrollen: Verwendung von Koordinatenmessgeräten (CMM) zur Prüfung der kritischen Abmessungen, wobei Toleranzen innerhalb von ±0,01 mm gewährleistet werden
• Inspektion der Oberflächenqualität: Mikroskopische Untersuchung von Oberflächenfehlern und Rauschheit
• Leistungstests: Aufprallprüfungen (50J Aufprallenergie) und Ermüdungsprüfungen (1 Million Zyklen)

Automatisierte Montagelinien vervollständigen die Präzisionsmontage von Metall- und Polymerkomponenten mit Lasermarkierung zur Rückverfolgbarkeit des Produktes, gefolgt von antistatischer Verpackung und Vorlieferungskontrollen.

Unser Herstellungsverfahren bietet folgende wesentliche Vorteile:

• Hohe Präzisionskonsistenz: CNC-Bearbeitungszentren sorgen für eine hohe Dimensionskonsistenz bei Chargenprodukten mit 100% Austauschbarkeit
• Ausgezeichnete Materialleistung: Speziell behandeltes Material aus Aluminiumlegierung mit Zugfestigkeit ≥ 310 MPa, Ertragstärke ≥ 275 MPa
• Lange Lebensdauer: Die Oberflächenbehandlung mit harter Anodisierung verbessert die Verschleißfestigkeit um das Fünffache, wobei die Lebensdauer der Oberflächenbehandlung 1 Million Schlagzyklen übersteigt
• Grüne Fertigung: 95% der Kühlflüssigkeit im Bearbeitungsprozess recycelt, über 90% der Abfälle wiederverwendet

Wir führen die Qualitätskontrolle des gesamten Prozesses durch:

• Eingangsqualitätskontrolle (IQC): Umfassende Kontrolle der Rohstoffe zur Gewährleistung der Qualität der Quelle
• Qualität während des Verfahrens (IPQ): Qualitätskontrollstellen in jedem Prozessschritt, Echtzeitüberwachung kritischer Parameter
• Ausgangsqualitätskontrolle (OQC): 100% Leistungsprüfung und Aussehungsprüfung der Fertigprodukte
• Rückverfolgbarkeit: Jedes Produkt hat eine eindeutige Kennzeichnung, wobei die vollständigen Produktionsdaten für 10 Jahre erfasst und gespeichert werden